案例分享 **傳統金屬箱體與鈑金工廠的「製圖塞車」痛點
「業務標單一張張接，現場折床、雷射切割機台天天等開工，但工程部 20 幾位繪圖工程師天天加班，圖面還是出不來？」
「好不容易趕出 2D 單線圖，現場一折彎才發現機構干涉、孔位對不上，整批工件報廢重做，成本與交期全被拖垮！」
這是台灣許多專注於箱體、配電盤、控制箱與機械板金製造廠最深層的痛點。
以台灣一家創立於民國 80 年的知名機電設備與金屬箱體製造大廠為例 。該廠員工規模約 80 人，具備從機構設計、箱體鈑金加工、塗裝噴漆到組裝測試的一條龍完整製程能力 。然而，隨著業務量擴大與客製化箱體規格日益繁雜，光是工程製圖部門就編制了 20 位繪圖人員 ；傳統依賴人工在 CAD 軟體中拉圖、對孔位、手動排器具，不僅耗費大量人力工時，更成為整座工廠產能爬坡的最大瓶頸 。
面對傳產技術斷層與客製化交期壓縮的雙重挑戰，這家金屬老廠決定大刀闊斧導入 3D 參數化自動繪圖系統，並無縫串聯底層的製造業ERP與工廠管理系統，將圖面設計週期從數天縮短至數分鐘，成功邁向自動化與智慧工廠新里程碑 ！
徹底解決上述痛點，顧問團隊與技術專家捨棄「單純換繪圖軟體」的思維，改採「數據驅動設計」策略，打造兼具自動化與擴充性的系統架構
1. ERP 報價資料庫無縫串接 3D 建模：
業務在金屬加工ERP建立報價單或工單後，繪圖工程師只需點擊客製工具列上的「箱體配置」按鈕，輸入訂單單號，系統自動從資料庫抓取對應的盤面尺寸、開關斷路器、電刀片等器具規格 。
2. 全自動器具空間貼合與開孔運算
以往繪圖工程師必須手動對齊面、底板與垂直面，稍有不慎就位移 。全新自動化程式依據工程規則，自動完成器具底面與內箱底板的幾何貼合，並同步完成箱體開孔運算 。完全不需人工逐個微調，短短幾秒內自動生成完整配電箱 3D 模型 ！
3. 一鍵展開鈑金與即時輸出 BOM 表
在 3D 裝配體完成後，系統支援「一鍵鈑金展開」，直接生成展開圖供雷射切割機下料與折床折彎使用 ；同時一鍵產出對應的零件料號編碼與工料清單（BOM 表），直接拋回工廠管理系統與MES系統，供現場備料與即時報工 。
透過這套以 鋼鐵工廠數位轉型 為導向的自動化方案，該金屬製造大廠獲致顯著成效：
| 評估指標 | 改善前（純人工 2D/手動畫圖） | 改善後（3D 參數化自動設計 + ERP整合） | 具體效益提升 |
|---|---|---|---|
| 箱體出圖時間 | 單盤耗時 2～4 小時以上 | 單鍵自動生成約 2～5 分鐘 | 製圖速度提升 85% 以上 |
| 設計錯誤與干涉 | 人工核算孔位，現場組裝常干涉返工 | 3D 空間精確貼合與自動開孔 | 設計失誤率降低至趨近於零 |
| BOM 表建立效率 | 手動繕寫料件清單，耗時且易漏項 | 一鍵自動導出階層式標準 BOM | 資料轉謄零時差、零人為錯誤 |
| 人才招募與培育 | 地方偏遠難招高階繪圖師，培訓耗時 | 規格規則標準化，新人幾天即可上手操作 | 大幅降低技術門檻，打破缺工瓶頸 |
| 現場與財務串聯 | 設計與工廠進銷存斷層，成本事後粗估 | 串聯 鋼鐵ERP 與 生產管理系統 | 實現每一張訂單料、工、費即時核算 |
這起箱體 3D 自動化的成功案例，為廣大台灣中小製造業指明了數位升級的核心關鍵：
1. 數位轉型切忌「頭痛醫頭」：單純升級繪圖軟體，只解決了繪圖員的打字速度；唯有把 CAD 設計圖與底層的 製造業ERP 整合，才能連帶打通業務報價、生管備料與現場加工單據 。
2. 規則標準化是自動化的基石：自動化程式能跑得順，關鍵在於工廠內部先將箱體規格、器具貼合邏輯與沖孔留邊規則釐清沉澱，由工程師邏輯轉化為程式規則 。
3. 選擇具備垂直產業 Know-how 的顧問團隊：鋼鐵、鈑金與金屬加工產業擁有獨特的製程眉角（如計重/計件雙單位換算、折彎扣除係數、餘料利用率等）。專業的系統整合團隊不僅懂寫程式，更能站在工廠營運高度，規劃出兼具效益與可行性的導入藍圖 。